Produktübersicht
Diese Doppellager-CNC-Drehmaschine wurde als Gipfel der hochpräzisen CNC- Metallbearbeitung entwickelt und integriert zweireihige Schräglager mit hydrostatischen Führungen, um eine außergewöhnliche Positionierungsgenauigkeit zu erreichen. Seine Hochgeschwindigkeits-Direktantriebsspindel, die von einem Motor mit hohem Drehmoment angetrieben wird, liefert selbst unter Volllast einen minimalen Rundlauffehler und ist damit die ideale Lösung für die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtkomponenten wie Turbinenschaufeln und CNC-Teilen für die Herstellung medizinischer Geräte, bei denen die Maßhaltigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
Produktmerkmale
Doppellager-Spindelsystem :
Vorgespannte Schrägkugellager mit federbelasteter Vorspannungseinstellung gewährleisten eine hervorragende thermische Stabilität, selbst bei längerer kontinuierlicher Bearbeitung von Spezialmaterialien wie Invar 36 und Wolframkarbid.
Das Öl-Luft-Schmiersystem sorgt für eine präzise kontrollierte Schmierstoffzufuhr zu jedem Lager, reduziert effektiv die Reibung und verlängert die Lebensdauer des Lagers erheblich. Es übertrifft fettgeschmierte Alternativen deutlich.
Hydrostatische Führungstechnologie :
Der von Exzenterschneckenpumpen erzeugte Ölfilm mit konstantem Druck eliminiert Stick-Slip-Bewegungen und sorgt so für eine hervorragende Oberflächengüte, die sich ideal für Formen optischer Linsen, Halbleiterwerkzeuge und CNC-
zur Wellenbearbeitung eignet. Anwendungen Die Linearmaßstäbe LC 483 von Heidenhain liefern hochpräzise Positionsrückmeldungen in Echtzeit, validiert durch die Norm VDI/DGQ 3441, um den strengen Anforderungen der Ultrapräzisionsbearbeitung gerecht zu werden.
Erweiterte Steuerungsarchitektur :
Die Siemens 840D sl-Steuerung, die mit einer KI-gesteuerten Kollisionsvermeidung ausgestattet ist, analysiert kontinuierlich eine große Menge an Echtzeitdaten, um Werkzeugkollisionen während der 5-Achsen-Helixinterpolation zu verhindern, die für die Bearbeitung komplexer
CNC-Komponenten für die Luft- und Raumfahrtbearbeitung unerlässlich ist . Das Offline-Simulationsmodul (Siemens NX CAM) nutzt die Virtual-Twin-Technologie, um die Rüstzeit erheblich zu verkürzen, sodass Bediener die Werkzeugwege vor Produktionsbeginn gründlich überprüfen können.
